通過實際的應用和了解，目前使用到的過濾機種類比較多，為了滿足不同用戶的實際需求，專業(yè)的設備制造廠家，不斷的對過濾洗滌設備進行改造和設計，如今的平板式過濾洗滌干燥機，在實際的設計過程中，通過過濾帶連接，在低壓輪的左側設置有下部清潔裝置，在實際應用中，如何通過正確的使用方法降低設備的故障率呢?
平板式過濾洗滌干燥機設有頂部調(diào)節(jié)輪和底部調(diào)節(jié)輪，可在濾帶轉移時平穩(wěn)地承載濾帶，有效防止其從軌道上脫落，低清潔裝置和底部安裝清潔裝置，可以對過濾帶的過濾機進行兩次清潔，這樣可以提高過濾機的純度，包括過濾機框架和定型箱，過濾布通過每個濾布導輥形成閉合環(huán)，目前在真空箱與膠帶之間，設計環(huán)形摩擦帶，并用真空箱和膠帶形成運動密封結構，同時滿足了非常有效的真空密封。
由于其使用包含了多個上托板，在上傳送帶上并排布置，并且耐磨片固定在上托盤的頂部上，目前用上托盤代替上托輥，明顯減少了零件數(shù)量，明顯降低了故障的可能性，皮帶在輸送帶運轉過程中，與輸送帶一起工作，始終帶有托架，輸送的水被潤滑和冷卻，使得不僅輸送效果優(yōu)異，而且故障率非常低。
平板式過濾洗滌干燥機的結構決定了他的功能，今天就和小編一起來看看該設備在結構上都有哪些優(yōu)勢吧。
1、底板結構：主要材為：AISI304L或316L；
2、過濾材料：金屬燒結板或濾布；
3、固定式底盤焊于設備簡體上，并有加熱系統(tǒng)以便加熱干燥；
4、攪拌器可為二葉或三葉攪拌，根據(jù)物料性質(zhì)可帶刮刀也可不帶刮刀，根據(jù)情況對物料進行力口熱處理。攪拌葉形成有圓管形和三角形等形式，內(nèi)部空腔可以通入傳熱介質(zhì)對物料進行加熱，在過濾、洗滌、干燥過程中起到主要作用。
5、通過電機減速機減速后帶動軸轉動。其轉速的調(diào)節(jié)通過變頻迅速實現(xiàn)；
6、通過液壓馬達由液壓泵提供動力帶動軸旋轉，轉速由調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)，攪拌升降底盤升降通過液壓站上的液壓泵提供動力。泵站控制有手控、電控和氣動控制三種形式供選擇；
7、攪拌軸可分實心和空心軸，實心軸用于攪拌不加熱物料情況，在攪拌葉需要加熱干燥物料的情況下攪拌軸為空心軸頭帶旋轉接頭，為受熱介質(zhì)提供進出通道。
8、可拆式底盤：用卡子把上、下兩塊法蘭夾緊以達到密封作用。底盤可以用液壓油缸拆開和落地，底盤下部帶有車輪以便移動對濾板進行清洗，底盤上帶動有加熱系統(tǒng)，一種為流道型，一種為管道加熱型。濾板用螺栓從底盤下面固定，使濾板平整，與產(chǎn)品接觸部分沒有螺栓。
平板式過濾洗滌干燥機對各種物料均有良好的適應性，尤其適用于難以過濾的漿料和易燃易爆、有毒、易揮發(fā)、易污染等物料的處理，集過濾、洗滌和干燥等操作于一體，因此是食品、化工、染料等工業(yè)部門固液分離的理想設備。
平板式過濾洗滌干燥機可以同時替代過濾及干燥設備（抽濾器、壓濾器、雙錐干燥器、干燥箱等），在同一臺設備內(nèi)完成過濾、洗滌、干燥、固體卸料全過程，可廣泛應用于化工、農(nóng)藥、食品等行業(yè)，是過濾干燥的理想設備。平板式過濾洗滌干燥機使用中分為以下幾個階段，分別為：過濾階段、洗滌階段、干燥階段、卸料階段，其中：
1、過濾階段：產(chǎn)品的濾餅和母液的分離。濾餅厚度可達500mm。
2、洗滌階段：濾餅進一步純化，殘母液清洗和予脫水。通過升降攪拌器逐層將濾餅和洗液混合，后形成漿狀，懸濁液濾餅得到充分洗滌。
3、干燥階段：濾餅的脫水干燥處理，濾餅在被攪拌器逐層刮疏松的同時，設備側壁、濾板的底部、以及運動攪拌葉同時對濾餅加熱，濕份迅速蒸發(fā)達到干燥的效果，通過設備內(nèi)真空的方法加快蒸發(fā)速度，通過加入處理后的熱氮氣等介質(zhì)帶走蒸發(fā)的濕份，使物料加速干燥，提高干燥效果。
4、卸料階段：干燥物料通過S型攪拌漿的反轉推動物料從側出料口自動卸出，直接進入包裝。
平板式過濾洗滌干燥機使用過程中的注意事項說明：
1、對于有仿爆要求的三臺一設備，在進料前需要進行置換工藝操作。先將三臺一罐內(nèi)抽真空 ，再向罐內(nèi)加入氮氣，當壓力達到設定值后通過放空口放空。循還進行以上步驟，直至檢測到的罐內(nèi)氧含量符合工藝要求。
2、如果出料閥采用手動操作，那么就不能進行安-全聯(lián)鎖設計，操作員應嚴格按照操作流程進行操作，以免進行帶壓的危險作業(yè)。
3、在真空干燥過程中，為保持過濾介質(zhì)上下壓差平衡，需要在真空工藝管路中設置真空閥、平衡閥。當真空閥與平衡閥采用氣動或電動閥門時，應對電氣控制程序進行安-全聯(lián)鎖設計，只有當平衡閥開到-位且程序收到反饋信號后再打開真空閥，當真空閥關閉到-位且程序收到反饋信號后再關閉平衡閥。
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